Опыт внедрения

Первый опыт внедрения системы «Диспетчер 2010» на заводах России показал ее высокую эффективность, особенно в области контроля работы оборудования. Приведем один из примеров.
 
На одном из предприятий были установлены терминалы на участке фрезерных станков с ЧПУ. С целью получения объективной информации о работе станков производственный персонал участка (мастера, наладчики и операторы) не был осведомлен об этом. Кон-троль работы станков производился по 3 параметрам (состояниям): «Работа по програм-ме», «Включена гидравлика» (на станке включены все агрегаты и он готов к выполнению программы), «На станок подано питание».

Для наглядности ниже приведена информация о работе станка с ЧПУ, на котором в течение месяца изготавливалась одна и та же деталь. Станок работал в 2 смены и не пе-реналаживался. Оператор обслуживал 2 станка. На втором станке изготавливалась та же деталь. Машинное время изготовления детали составляло 9 минут, вспомогательное время - 5 минут.  В таблице и на круговой диаграмме приведена статистика работы станка за месяц.

Отчет работы станка с ЧПУ ИР800 №3 с 1. 07.2010. по 29.07.2010

Рабочее время станка с 1.07 по 29.07, включая две шестичасовые рабочие субботы, со-ставило 350 часов.

Машинное время работы станка по программе составило 112 часов. Вспомогательное время (Твсп) при этом должно составлять – 62 часа.

Из журналов служб ремонта было взято время простоя станка, связанное с ремонтом:

• простой по электрике/электронике (Тпэ)– 15 часов;
• простой по механике (Тпм) – 23часа 10 минут.

Простоя станка, связанного с отсутствием заготовок и инструмента, не было.

Подведем итоги за месяц

Полезное время работы станка (Тмаш + Твсп) составило 174 часа (49,7% рабочего вре-мени).
Время зарегистрированного простоя (Тпэ +Тпм) - 38 часов (11 %);
Время необоснованного простоя (Траб-Тмаш-Твсп-Тпэ-Тпм) - 138 часов (39,3% рабочего времени).

Время необоснованного простоя складывается из следующих составляющих:

• 67 часов (Тгв – Твсп) станок был полностью включен, но не работал по программе, по-требляя при этом более 15 Квт/час электроэнергии;
• 33 часа (Твкл – Тпэ) станок был включен (работала система ЧПУ, вентиляция и др. с по-треблением мощности около 2 Квт/час;.
• 38 часов (Твыкл – Тпм) станок был в рабочее время выключен.

Результаты: В результате станок за время простоя потребил более одного мегаватта электро-энергии, не дав продукции ни на копейку! 8 смен оператор не подходил к полностью включенному станку!

Для анализа причин такого использования дорогостоящего оборудования можно рассмотреть перечень зафиксированных состояний станка, который фактически является фотографией рабочего дня. Фрагмент таблицы с перечнем состояний станка за 15.07.2010 приведен на рисунке. Из приведенной таблицы можно видеть, что работа станка по программе начиналась позже начала смены, а заканчивалась намного раньше ее окончания. Продолжительность обеденного перерыва также превышала его норматив, при этом на станке даже не отключалась гидравлика.

Не углубляясь в другие причины, которые также видны из данной таблицы, можно сделать вывод, что только более эффективная организация труда оператора станка позволит на 20-30 процентов повысить производительность труда. Даже сам факт того, что работа оборудования находится под контролем информационной системы, заставит весь производственный персонал по-другому относиться к своим  обязанностям.

Анализ информации, которую предоставляет система «Диспетчер-2010», позволяет по-новому взглянуть на сложившуюся организацию труда на предприятии и при необходи-мости внести соответствующие коррективы, предусматривающие меры, начиная от подъе-ма производственной дисциплины, до замены неэффективно работающего оборудования.